TIPS MEMBUAT FMEA YANG EFEKTIF

FMEA adalalah salah satu coretools di IATF 16949, intinya adalah mengidentifikasi dan mengontrol semua parameter penyebab produk defect (NG), bentuknya bisa: cheksheet, pokayoke/ sistem anti-error dan bentuk kontrol yang lain. Cheksheet dan Pokayoke menurut kami sebagai bentuk kotrol yang paling pas, karena mengarahkan untuk mengontroleff. Kontrol lain bisa saja dibuat, seperti: Intruksi Kerja, standar training, point perhatian, dll, intinya semua bentuk control tersebut adalah sistem kerja. Karena pada akhirnya  FMEA adalah membentuk sistem/bentuk control itu, maka FMEA bisa dikatakan berfungsi sebagai salah satu dasar pembuatan di line produksi/sistem Kerja.  Satu masalah tentu bisa dibuatkan lebih dari satu bentuk control, seorang engineer perlu menentukan bentuk prioritas control, nilai Risk Priority Number sebagai acuan penentuan bentuk control yang efektif, jadi bila dinilai RPN besar maka bisa dikatakan ada risiko yang besar pada proses itu, sehingga perlu actionnya bersifat prioritas. Selain menentukan bentuk control, FMEA juga berfungsi untuk mengidentifikasi aktifitas, dan jenis Defect pada aktifitas itu, jadi FMEA bisa memastikan semua kegiatan dan semua jenis defect bisa teridentifikasi, kami berpendapat “Zero Defect” itu memungkinkan karena tool FMEA.

Untuk memastikan ke dua fungsi FMEA di atas bisa dicapai, kami memberikan 12 tips berikut ini

1. Bentuklah Team, ingat analisa FMEA itu harus mencakup penyebab-penyebab dari aspek 4M+1E, jadi siapa atau departemen mana yang memahami salah satu faktor di atas, haruslah terlibat di FMEA. Kadang ada FMEA dibuatkan oleh satu departemen saja, maka hasilnya dari sisi departemen itu saja, ingat banyak pendapat lebih baik daripada satu.
2. Lakukan FMEA pada Proses atau Produk yang Bemasalah, kemudian diterapkan actionnya sampai ada hasil suksesnya, kalau berhasil maka tularkan ke proses yang lain.
3. Kegagalan oleh internal yang diidentifikasi. Ada prinsip yang mengatakan kalau kita mau berubah maka salahkan diri sendiri JANGAN orang lain, jadi coba bedakan masalah akibat supplier di kasus incoming, FMEA kan defect akibat internal.
4. NG dibuat Detail. NG yang dibuat general maka tindakan akan bersifat general. Coba kaji Detail, misalkan NG bocor pada sisi atas yang lebih banyak di sisi bawah, itu kenapa? Jangan hanya membahas NG bocor tanpa specific area. Defect spesifik akan menghasilkan tindakan yang specific juga. Tetapi jangan lupa ya kalau Identifikasi semua defect yang berpotensi lalu tentukan action untuk yang terparah (RPN tinggi)
5. FMEA difollow up dengan trial, misalkan Defect Hardness Rendah diakibatkan oleh temperature yang di bawah standar, nah seberapa pas temperatur seharusnya? Maka trial dilakukan dengan trial di beberapa temperature, hasil range temperature yang berdampak pada defect Hardness Rendah akan dijadikan range Temperatur standar, dan kemudian disebutkan di Control Plan. Kita bisa katakana bahwa FMEA sifatnya general dan Control Plan Detail. Pada istilah Advance FMEA, dibahas interaksi antar penyebab, misalkan Hardness disebabkan 3 faktor penyebab: temperature, waktu dan kebersihan material, nah advance FMEA mengkaji ketika kombinasi 2 atau 3 faktor itu bila timbul bersamaan, kemudian dikaji faktor mana yang dominan?
6. FMEA sebagai Bahan Pembelajaran Pekerja. Isi FMEA bisa disederhanakan dalam bentuk Metoda “Do & Don’t, malah FMEA menginformasikan akibat bila tidak dipatuhi atau kontrol. Jadi transfer pengetahuan paling bagus ke operator adalah FMEA karena selain ketentuan parameter yang diinfokan, akibatnya juga diberikan bila dilanggar.
7. Identifikasi pengendalian yang sudah dilakukan. Di FMEA diminta kita mengisi pengendalian saat ini untuk setiap parameter penyebab NG, bentuk pengendalian itu artinya control itu sendiri, misalkan checksheet, X bar R dan antierror atau bentuk yang lain. Ada dua jenis pengendalian yang harus diisi yang sifatnya mendeteksi penyebab NG dan yang mencegah penyebab NG, ada empat kemungkinan hasil isian pada dua kolom ini:
   • Ada kontrol bersifat deteksi dan mencegah
   • Hanya ada control yang bersifat mendeteksi
   • Hanya ada control yang bersifat mencegah
   • Tidak ada kontrol

Team harus memastikan kalaupun bentuk kontrol saat ini sudah diisi, apakah sistem control itu terkait erat dengan parameter penyebab NG itu? Misalkan NG Hardness rendah sudah ditulis bahwa bentuk deteksinya dengan control chart NO 1234, team harus memastikan apakah Control Chart no 1234 memang mengontrol Hardness.

Tindakan atau control berikutnya bisa ditambahkan bila:

• Tidak ada bentuk control yang sifatnya mendeteksi dan atau mencegah
• Dinilai tindakan belum efektif

Jadi jangan puas bila tindakan saat ini sudah terisi

8. Pahami Koreksi vs dan Korektif, prinsipnya semua penyebab NG harus ada bentuk control, control sifatnya deteksi dan pencegahan pada aspek 4M+1E, action bisa bersifat pilihan: apakah menghilangkan Severity, menurunkan Occurance atau meningkatkan kemampuan deteksi.
9. Penjelasan cost analisis terhadap Action plan bisa saja dilakukan, biasanya untuk action-action yang memerlukan biaya agak sulit direalisasikan, saran saya ngotot saja bila memang kita yakin (dengan data) bahwa action plan perlu dilakuan, gunakan gaya bahasa Cost Down untuk meminta biaya ke manajemen. Mana ada manajemen yang tidak mau dikasih keuntungan (cost Down), kami yakin selama ide kita ditolak hal ini mengidentifikasikan kita belum bisa mengemas ide dalam bahasa Cost Down
10. Buatkan Project NG dengan FMEA lalu pamerkan ke Bos/ manajemen, memerkan keberhasilan dengan cost down jelas yang lumayan harus dilakukan, ini untuk merangsang yang lain untuk berFMEA, dan mengajak Manajemen peduli untuk melihat proses, proses memerlukan biaya, biaya ini yang jadi penentu, tetapi dengan penjelasan no 9, saya yakin manajemen bisa ikut kita. Prinsipnya ada gula ada semut, ada Cost Down pasti mereka menyemut (Ikut dating)
11. Follow up FMEA dengan Audit, ini untuk menjaga konsistensi, jadi audit internal bisa dilakukan untuk mengetahui sejauh mana ketaatan bagian produksi terhadap FMEA dan Control Plan. Kalau masih melanggar atau tidak sesuai, pastikan ini juga dibahas dalam meeting dan dipresentasikan alasannya oleh bagian produksi/terkait

Salam FMEA

www.improvementqhse.com